Kohlenstofffaser

6 µm dicke Kohlenstofffaser im Vergleich zu einem 50 µm dicken Menschenhaar.

Kohlenstofffasern (auch Carbonfasern) sind industriell hergestellte Fasern aus kohlenstoffhaltigen Ausgangsmaterialien, die durch Pyrolyse in graphitartig angeordneten Kohlenstoff umgewandelt werden. Man unterscheidet isotrope und anisotrope Typen: isotrope Fasern besitzen nur geringe Festigkeiten und geringere technische Bedeutung, anisotrope Fasern zeigen hohe Festigkeiten und Steifigkeiten bei gleichzeitig geringer Bruchdehnung.

Eine Kohlenstoff-Faser hat einen Durchmesser von etwa 5-8 Mikrometer. Üblicherweise werden 1.000 bis 24.000 Einzelfasern (Filamente) zu einem Bündel (Roving) zusammengefasst, das auf Spulen gewickelt wird. Die Weiterverarbeitung erfolgt zum Beispiel auf Webmaschinen oder Wirkmaschinen zu textilen Strukturen.

Als Kurzschnittfasern können sie Polymeren beigemischt werden und über Extruder- und Spritzgussanlagen zu Kunststoffbauteilen verarbeitet werden. Neben diesen Niederfilament-Typen gibt es auch sogenannte HeavyTow-Typen mit 120.000 bis 400.000 Einzelfasern, die hauptsächlich zu Kurzschnittfasern, aber auch zu textilen Gelegen weiterverarbeitet werden. Es ist auch möglich, solche HeavyTows mit Subtows z. B. in der Form von siebenmal 60.000 Einzelfilamenten herzustellen.

Die Fasern werden überwiegend zur Herstellung von Kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff benutzt.

Eigenschaften

Kohlenstofffasern sind elektrisch und thermisch sehr gut leitfähig. Sie haben in Längsrichtung einen negativen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Bei Erwärmung werden sie deswegen kürzer und dicker.

• Spezifische Wärmekapazität: 710 J/(kg·K)
• Wärmeleitzahl: 17 W/(m·K)
• Wärmeausdehnungskoeffizient: -0,1 [10^-6/K]
• Spezifischer elektrischer Widerstand: 1,6·10^-5 Ohm·m^[1]

Bezeichnungen:

• HT – hochfest (High Tensity / High Tenacity)
• IM – intermediate (Intermediate Modulus)
• HM – hochsteif (High Modulus)
• UM – (Ultra Modulus)
• UHM – (Ultra High Modulus)
• UMS – (Ultra Modulus Strength)
• HMS – hochsteif/hochfest

Herstellung

Kohlenstofffaser-Gewebe

Kohlenstofffaser-Rohre, im Hintergrund Kohlenstofffaser-Gelege

Thomas Alva Edison erhielt bereits 1881 ein Patent für die von ihm entwickelte Kohlefaserglühlampe mit Glühfäden aus pyrolysierten Bambusfasern.

Ein großer Schritt gelang 1955 mit der Herstellung von Fasern mit gerichteten Kristallstrukturen im englischen Royal Aircraft Establishment.

Kohlenstofffasern werden aus organischen Ausgangsmaterialien hergestellt. Es kommen in erster Linie solche Verbindungen in Frage, die sich zunächst in eine unschmelzbare Zwischenstufe umwandeln lassen und anschließend unter Formerhalt in einem Pyrolyseprozess zum Kohlenstoff carbonisiert werden können. Durch Verstreckung (Anlegen einer Zugspannung) bei diesem Temperaturbehandlungsschritt lässt sich die Orientierung der atomaren Struktur in den Fasern so verändern, dass bei der Carbonisierung höhere Festigkeiten und Steifigkeiten der Fasern erreicht werden.

Bei dieser Carbonisierungsbehandlung werden alle Elemente bis auf den Hauptanteil Kohlenstoff gasförmig abgespalten. Der relative Kohlenstoffanteil steigt mit zunehmender Temperatur, die üblicherweise im Bereich von 1300-1500 °C liegt. Damit wird ein Kohlenstoffanteil von 96 bis 98 Gewichtsprozenten erreicht.

Von Graphitierung spricht man oberhalb 1800 °C. Hierbei wird vor allem die Struktur der graphitischen Kohlenstoffschichten mehr und mehr perfektioniert. Der Schichtebenenabstand zwischen diesen Kohlenstoffschichten bleibt jedoch über dem vom eigentlichen Graphit bekannten Wert. Deshalb ist der im englischen Sprachraum übliche Begriff „graphite fiber(fibre)“ streng genommen nicht korrekt. Dies gilt auch für die im deutschen Sprachraum verwendeten Begriffe „Graphitfaser“ und „Kohlefaser“.

Die Strukturvielfalt der Fasern mit der großen Bandbreite an Eigenschaften resultiert aus der über die Herstellparameter steuerbaren Anisotropie der graphitischen Schichten. Bei Endlosfasern erreicht man je nach Fasertype nahezu den theoretischen Steifigkeitswert, jedoch üblicherweise nur 2-4 % der theoretischen Festigkeit. Bei Fasern, die abweichend von der oben beschriebenen Methode aus der Gasphase abgeschieden werden (sogenannte Whisker mit sehr kurzer Länge), sind deutlich höhere Festigkeiten erreichbar.

Es gibt heute drei etablierte Ausgangsmaterialien für Endlosfasern aus Kohlenstoff:

Rayon/Viskose (Zellulose)

Die auf Zellulosebasis über das Viskoseverfahren hergestellten Viskosefasern sind hier das Ausgangsmaterial für die Kohlenstofffasern. Diese zeigen aufgrund des Ausgangsmaterials eine wenig perfekte Kohlenstoffstruktur. Sie zeigen damit eine vergleichsweise niedrige thermische und elektrische Leitfähigkeit. (In der Verwendung als Glühfaden war der hohe ohmsche Widerstand allerdings günstig.) Sie werden deshalb überwiegend als (unter Luft/Sauerstoffabschluss) thermisch hochbelastbare Isolierwerkstoffe eingesetzt, zum Beispiel im Ofenbau.

Polyacrylnitril (PAN)

Der größte Teil der heute gebräuchlichen Hochleistungsfasern (HT/IM) wird durch Stabilisierungsreaktionen an Luft und anschließender Pyrolyse unter Schutzgas aus Polyacrylnitril gefertigt. Ihr wesentliches Merkmal ist die hohe Zugfestigkeit. Man unterscheidet Niederfilament- und Multifilamentfasern (HeavyTow). Bei letzteren werden die günstigeren Fertigungstechnologien der Textilindustrie genutzt; daher sind sie am kostengünstigsten.

Pech (unterschiedlicher Herkunft)

Pech ist als Ausgangsstoff wesentlich billiger als PAN, aber die Reinigungs- und Aufbereitungskosten sind so hoch, dass Fasern aus PAN nach wie vor preiswerter sind.

Wird das Pech lediglich geschmolzen, versponnen und graphitiert, erhält man isotrope Kohlenstofffasern mit geringeren Festigkeitswerten. Erst die Überführung in die sogenannte Mesophase durch eine Hydrierungsbehandlung erlaubt eine Orientierung der Kohlenstoff-Netzebenen entlang der Faserachse durch Verstreckung während des Herstellprozesses.

Dies erlaubt dann auch die Herstellung von Fasern mit hoher Steifigkeit (HM). Bei gleichzeitiger hoher Zugfestigkeit (HMS) werden diese Fasern aus Kostengründen nur in Spezialanwendungen eingesetzt.

Weiterverarbeitung

Zur Weiterverarbeitung werden die Fasern zu sogenannten Rovings zusammengefasst. Gängig sind hier die Typen 1K, 3K, 6K, 12K, 24K und 48 bzw. 50K. In selteneren Fällen wird auch 80K verwendet. 1K bedeutet, dass 1000 Einzelfasern zu einem Strang zusammengefasst sind.

Die Rovings werden in der Regel zum Einsatz als Verstärkungsfasern zu Gewebematten weiterverarbeitet. Das gängigste, im Automobilbau verwendete Gewebe hat eine Leinwandbindung.

Anwendung

Kohlenstofffaser-Wickelmuster im Carbon Obelisk der Emscherkunst.2010

Um die mechanischen Eigenschaften der Fasern nutzen zu können, werden sie bei der Herstellung von Faserverbundwerkstoffen, insbesondere Faser-Kunststoff-Verbunden, und seit einiger Zeit auch bei keramischen Faserverbundwerkstoffen weiterverarbeitet.

Im allgemeinen Sprachgebrauch, insbesondere bei Sportgeräten aller Sportarten, stehen Begriffe wie Carbon, Graphit(e) und Kohlefaser typischerweise für Kohlenstofffaser-verstärkte duromere Kunststoffe.

Kohlenstofffasern zeichnen sich im Vergleich zu Glasfasern durch ein geringeres Gewicht und höherem Preis aus. Sie werden daher vor allem in der Luft- und Raumfahrt sowie bei Sportgeräten (zum Beispiel Angelruten, Rennrädern, Mountainbikes, Tennisschlägern, Speedskates, Ruderbooten, Windsurfausrüstung) eingesetzt. So sind zum Beispiel auch das sogenannte Monocoque sowie weitere Teile von Formel-1-Rennwagen aus einem kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff hergestellt.

Imposante Beispiele aus der Luftfahrt sind das Seitenleitwerk des Airbus A380 oder der Rumpf der Boeing 787.

In England wird eine Brücke aus einem mit Kohlenstofffasern verstärkten Beton gefertigt, die enormen Zug- bzw. Druckkräften standhält.

Weitverbreitet sind kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffbauteile inzwischen in hochwertigen Fahrrädern (Rennrädern/Mountainbikes). Hier werden inzwischen nicht nur die Rahmen, sondern zunehmend auch andere Komponenten wie Kurbeln, Laufräder, Lenker, Sattelstützen etc. aus CFK gefertigt.

Eine weitere Anwendung finden Kohlenstofffasern im Bereich des Bogenschießens. Moderne Sportpfeilschäfte werden mit Carbonfaserverstärkung hergestellt, die sich durch ihr geringes Gewicht hervorragend für weite Distanzen eignen.

Im Bereich der Wasserski-Fertigung, bei hochwertigen Angelruten sowie bei Bögen für Streichinstrumente finden Kohlenstofffasern eine weitere Anwendungsmöglichkeit.

In der Zahnheilkunde werden Kohlenstofffasern zur Schienung von Zähnen, aber auch in Stiftform zur Retentionsgewinnung von Aufbauten für zerstörte Zähne in Wurzeln eingeklebt.

Militärisch wird die Leitfähigkeit sowie die geringe Größe (Durchmesser) von Kohlenstofffasern mit Graphitbomben ausgenutzt. Kurze Faserabschnitte werden in einer Bombe durch eine Zerlegerladung über dem jeweiligen Objekt verteilt. Die Fasern werden durch Luftströmung, sowie begünstigt durch Ventilatoren oder Lüftungs- und Kühlsysteme, in elektrischen Anlagen und Geräten verteilt und erreichen selbst unzugängliche Stellen im Inneren von Computern. Die hervorgerufenen Kurzschlüsse führen dann zum Versagen auch großer Anlagen, wenn die Steuerungseinrichtungen betroffen sind.

Siehe auch

• Leichtbau
• Aramid

Weblinks

Commons: Kohlenstofffaser – Album mit Bildern, Videos und Audiodateien

Belege