Membrandestillation
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Bei der Membrandestillation handelt es sich um ein thermisch getriebenes Separationsverfahren, bei dem die Separation aufgrund eines Phasenwechsels erfolgt. Eine hydrophobe Membran stellt hierbei eine Barriere für die flüssige Phase (z. B. Salzwasser) eines Fluidstroms dar, die dampfförmige Phase (z. B. Wasserdampf) jedoch kann durch die Poren der Membran permeiren. Die treibende Kraft für den Prozess bildet ein Partialdampfdruckgefälle, welches üblicherweise durch eine Temperaturdifferenz hervorgerufen wird.
Prinzip der Membrandestillation
Bei den üblichen Trennverfahren, bei denen die Separation der Massenströme durch eine Membran erfolgt, wird als treibende Kraft zwischen den beiden Grenzflächen eine statische Druckdifferenz (z.B RO), ein Konzentrationsgefälle (Dialyse) oder ein elektrisches Feld (ED) aufgeprägt. Die Selektivität der entsprechenden Membran wird durch ihre Porengröße im Verhältnis zur Größe des zurückzuhaltenden Stoffs, ihren Diffusionskoeffizienten oder ihre elektrische Polarität hervorgerufen. Die selektive Eigenschaft einer Membran, die zur Membrandestillation (MD) verwendet wird, beruht hingegen auf dem Rückhalt von flüssigem Wasser bei gleichzeitiger Permeabilität für freie Wassermoleküle d.h. Wasserdampf. Diese Membranen sind aus einem hydrophoben Kunststoff gefertigt (z. B. PTFE, PVDF oder PP) und weisen Poren mit einem Durchmesser von üblicherweise 0.1 bis 0.5 µm auf. Da Wasser starke Dipoleigenschaften hat, während der Membranwerkstoff unpolar ist, kommt es nicht zu einer Benetzung des Werkstoffs durch die Flüssigkeit. Obwohl die Poren deutlich größer sind als das Molekül, wird durch die hohe Oberflächenspannung von Wasser ein Eindringen der flüssigen Phase in die Poren unterbunden, wobei sich ein konvexer Meniskus in die Pore hinein ausbildet. Diesen Effekt bezeichnet man als Kapillardepression. Die Eindringtiefe ist unter anderem abhängig von dem äußeren Druck, der auf der Flüssigkeit lastet. Ein Maß für das Eindringen der Flüssigkeit in die Poren ist der Kontaktwinkel Θ=180 - Θ' Solange gilt: Θ > 90° bzw. Θ' > 0° findet keine Benetzung der Pore statt. Wird der äußere Druck größerer als der sogenannte Benetzungsdruck, dann wird Θ = 90° und es gibt einen Kurzschluss in der Pore. Die treibende Kraft, die den Dampf durch die Membran hindurch fördert, um ihn auf der Permeatseite als Produkt gewinnen zu können, ist die Wasserdampf-Partialdruckdifferenz zwischen den beiden Grenzflächen der Membran. Diese Partialdruckdifferenz ist Folge einer Temperaturdifferenz zwischen den beiden Grenzflächen. Wie in nebenstehender Abbildung zu erkennen ist, wird die Membran auf der einen Seite mit einem warmen Speisewasserstrom und auf der anderen Seite mit einem gekühlten Permeatstrom beaufschlagt. Die Temperaturdifferenz über der Membran, die üblicherweise im Bereich von 5 bis 20K liegt, bringt eine entsprechende Partialdruckdifferenz mit sich, die dafür sorgt, dass der an der Membrangrenzfläche entstehende Wasserdampf dem Druckgefälle folgend durch die Membranporen hindurch permeiert und auf der kälteren Seite kondensiert.[1]
Membrandestillationsverfahren
In der Technik kommen verschiedene Membrandestillationsverfahren zum Einsatz. Im Wesentlichen existieren vier Verfahren, die sich vor allem durch den Aufbau des Destillatkanals bzw. dessen Betrieb unterscheiden. Gebräuchlich sind folgende Technologien:
- Direct Contact MD-Verfahren (DCMD)
- Air Gap MD-Verfahren (AGMD)
- Vacuum MD-Verfahren (VMD)
- Sweeping Gas MD-Verfahren (SWGMD)
Direct Contact MD
Beim DCMD-Verfahren sind beide Seiten der Membran mit Flüssigkeit beaufschlagt. Auf der Verdampferseite befindet sich das heiße Speisewasser, während sich permeatseitig gekühltes Permeat befindet.Die Kondensation des durch die Membran hindurch permeierenden Dampfes findet direkt in der flüssigen Phase an der Membrangrenzschicht statt. Da in diesem Fall nur die Membran als Hindernis dem Stofftransport entgegensteht, können hier relativ hohe flächenspezifische Permeatströme erreicht werden. Nachteilig wirkt sich allerdings aus, dass auch für die sensible Wärmeleitung der durch die Membran gebotene Widerstand gering ist, wodurch ein relativ hoher Wärmeverlust vom Verdampfer zum Kondensator entsteht. Diese Wärmemenge steht dem Destillationsprozess nicht zur Verfügung, wodurch das Verfahren an Effizienz verliert.
Air Gap MD
Bei dem Air Gap MD-Verfahren entspricht der Aufbau des Verdampferkanals dem des DCMD-Verfahrens, während der Permeatraum zwischen der Permeatseite der Membran und einer gekühlten Wandung liegt und mit Luft gefüllt ist. Der durch die Membran hindurch permeierende Wasserdampf muss zusätzlich diesen Luftspalt überwinden, bevor er an der kälteren Wandung kondensiert. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass der Luftspalt eine gute thermische Isolation zum Kondensator bildet, wodurch die Wärmeleitungsverluste deutlich reduziert werden können. Der Nachteil ist allerdings, dass der Luftspalt für den Stofftransport einen zusätzlichen Widerstand darstellt, wodurch die flächenspezifische Permeatleistung gegenüber dem DCMD-Verfahren zurückgeht. Ein weiterer Vorteil der AGMD gegenüber der DCMD besteht darin, dass auch flüchtige Stoffe mit niedriger Oberflächenspannung wie z.B Alkohol oder andere Lösemittel aus wässrigen Lösungen abgetrennt werden können, da bei der AGMD kein Kontakt zwischen dem flüssigen Permeat und der Membran besteht, was deren Benetzung zur Folge hätte.
Sweeping Gas MD
Bei der Sweeping Gas MD, in der Technik auch als Air-Stripping bezeichnet, wird ein Kanalaufbau mit freiem Spalt auf der Permeatseite verwendet, dies entspricht dem Aufbau bei der AGMD. Dieser Spalt wird bei der SWGMD mit einem Gas gespült, das den durch die Membran permeierten Dampf mitreist und aus dem Modul herausträgt. Die Kondensation des Dampfes findet an einem außerhalb des MD-Moduls gelegenen Kondensator statt. Ebenso wie bei der AGMD können mit diesem Verfahren auch flüchtige Stoffe mit geringer Oberflächenspannung destilliert werden. Der Vorteil von SWGMD gegenüber AGMD liegt darin, dass der den Stofftransport hemmende Übergangswiderstand des Luftspaltes durch die erzwungene Strömung deutlich reduziert werden kann. Damit lässt sich ein deutlich höherer flächenspezifischer Stoffstrom als bei der AGMD erreichen. Nachteilig ist bei der SWGMD, dass aufgrund des Gasanteils und dem damit verbundenen Gesamtmassenstrom höhere Kondensatorkapazitäten benötigt werden. Bei der Verwendung geringer Gasmassenströme besteht hingegen die Gefahr, dass sich das Gas an der wärmeren Membran zu sehr aufheizt und dadurch eine Reduzierung der Partialdruckdifferenz und damit der treibenden Kraft erfolgt. Eine Lösung dieses Problems wird vorgeschlagen, indem bei der SWGMD ebenso wie bei der AGMD eine gekühlte Wandung des Permeatkanals verwendet wird, über die das Spülgas temperiert wird.
Vacuum MD
Bei der Vacuum MD wird ebenfalls ein Kanalaufbau mit Luftspalt verwendet. Der durch die Membran permeierte Dampf wird sauber einen Unterdruck aus dem Permeatkanal abgezogen und wie bei dem SWGMD-Verfahren außerhalb vom Modul kondensiert. VCMD kann wie die SWGMD zur Abtrennung flüchtiger Stoffe aus einer wässrigen Lösung verwendet werden oder auch zur Erzeugung von reinem Wasser aus konzentrierter Sole. Vorteilig wirkt sich aus, dass durch den Unterdruck nicht-gelöste Inertgase, die die Membranporen blockieren können, abgesaugt werden und damit eine größere effektive Membranfläche zur Verfügung steht. Außerdem wird durch die Reduzierung des Siedepunktes bereits bei geringeren Absoluttemperaturen und geringeren Temperaturdifferenzen über der Membran eine vergleichbare Produktivität erreicht. Durch die geringere aufzuprägende Temperaturdifferenz wird der spezifische thermische Energiebedarf reduziert. Nachteilig ist hierbei, dass die Erzeugung von Unterdruck, der entsprechend der Temperatur der Sole eingestellt werden muss, einen hohen apparativen Aufwand erfordert. Die MD-Module müssen vakuumdicht und stabil sein. Der elektrische Energiebedarf ist deutlich höher als bei dem DCMD- und dem AGMD-Verfahren. Zusätzlich besteht hier das Problem dass der pH-Wert steigt, da dem Speisewasser CO2 entzogen wird.
Permeat Gap MD
Im Folgenden soll der prinzipielle Kanalaufbau bzw. die Betriebsweise eines normalen DCMD-Moduls als auch eines DCMD-Moduls mit separiertem Permeatkanal erläutert werden. Der dargestellte Aufbau rechts im Bild skizziert zwar eine flache Kanalanordnung, kann aber als Schema für Plattenmodule, Hohlfadenmodule oder Spiralwickelmodule verstanden werden. Der Kanal besteht aus dem Kondensatorkanal mit Einlauf und Auslauf und dem Verdampferkanal mit Einlauf und Auslauf. Verdampferkanal und Kondensatorkanal sind durch die hydrophobe, mikroporöse Membran voneinander getrennt. Der Kondensatorkanal wird zur Kühlung von Süßwasser durchströmt, der Verdampferkanal von beispielsweise salzhaltigem Speisewasser. Das Kühlwasser strömt bei mit einer Temperatur von beispielsweise 20 °C in den Kondensatorkanal ein. Der durch die Membran permeierende Wasserdampf kondensiert im Kühlwasser, wobei seine Latentwärme wieder freigesetzt wird und zu einem Temperaturanstieg des Kühlwassers führt. Zusätzlich wird aufgrund sensibler Wärmeleitung durch die Membran Wärme in das Kühlwasser eingetragen. Dadurch, dass ein Massentransport durch die Membran hindurch stattfindet, nimmt im Verdampferkanal der Massenstrom ab, während er im Kondensatorkanal um den gleichen Betrag zunimmt. Der vorgewärmte Kühlwassermassenstrom verlässt den Kondensatorkanal mit einer Temperatur von 72 °C und wird einem Wärmeübertrager zugeführt, um zur Vorwärmung des Speisewassers zu dienen. Das vorgewärmte Speisewasser wird zur Nacherwärmung einer weiteren Wärmequelle zugeführt und anschließend mit einer Temperatur von 80 °C in den Verdampferkanal des MD-Moduls geleitet. Durch die Dampfbildung wird dem Speisewasser Latentwärme entzogen, wodurch in Strömungsrichtung eine weitere Abkühlung stattfindet. Zusätzlich wird dem Speisewasser aufgrund sensibler Wärmeleitung durch die Membran Wärme entzogen. Das abgekühlte Speisewasser verlässt den Verdampferkanal mit etwa 28 °C wodurch hier die gleiche Temperaturdifferenz gegenüber dem Kondensatoreinlauf besteht wie zwischen Kondensatorauslauf und Verdampfereinlauf aufgeprägt worden ist.Bei einem PGMD-Modul wird der Permeatkanal mit einer Kondensationsfläche vom Kondensatorkanal abgetrennt. Das durch den Kondensatorkanal strömende Kühlwasser kann in diesem Fall direkt das salzhaltige Speisewasser sein, da es nicht mit dem Permeat in Kontakt kommt. Das mit der Temperatur T1 in den Kondensator eintretende Kühl- bzw. Speisewasser dient jetzt dazu das Permeat im Permeatkanal zu kühlen. Die Kondensation des Dampfes erfolgt im flüssigen Permeat. Das vorgewärmte Speisewasser, das zur Kühlung des Kondensators gedient hat, kann nach Verlassen des Kondensators mit der Temperatur T2 direkt einer Wärmequelle zur Nacherwärmung zugeführt und dann mit der Temperatur T3 zum Verdampfer geleitet werden. Das Permeat wird mit der Temperatur T5 entnommen, das abgekühlte Konzentrat wird mit der Temperatur T4 abgeführt. Ein großer Vorteil des PGMD-Verfahrens gegenüber dem DCMD-Verfahren besteht darin, dass das Speisewasser direkt zum Kühlen durch das Modul geführt werden kann und anschließend der Gesamtmassenstrom nur über einen externen Wärmeübertrager zum Verdampfer gelangt. Hierdurch werden Verluste durch Wärmeübertragung reduziert und kostenintensive Bauteile eingespart. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Permeatüberschuss nicht aus dem Kühlwasser abgezogen werden muss, da das Permeat bereits separiert ist und der Kühlwassermassenstrom im Kondensator konstant bleibt. Nachteilig wirkt sich aus, dass das Permeat im Permeatkanal eine nur minimale Strömungsgeschwindigkeit aufweist und daher die Wärmeübertragung von der Membrangrenzfläche zur Kondensatorwandung nur sehr schlecht ist. Dadurch entstehen relativ hohe Temperaturen an der permeatseitigen Grenzfläche der Membran (Temperaturpolarisation), was zu einer Reduzierung der Dampfdruckdifferenz und damit der treibenden Kraft führt. Von Vorteil ist, dass durch die schlechte Wärmeübertragung die Verluste durch Wärmeleitung über die Membran reduziert werden. Gegenüber der AGMD wird dennoch ein höherer flächenspezifischer Permeatstrom erzielt, da der Stoffstrom nicht zusätzlich durch den Diffusionswiderstand einer Luftschicht gebremst wird.[1]
Anwendungen
Typische Anwendungen der Membrandestillation sind/können sein:
- Meerwasserentsalzung
- Brackwasserentsalzung
- Prozesswasseraufbereitung
- Reinstwasserherstellung
- Ammoniumentfernung/-aufkonzentration
- Stoffstromrückführung
- Wertstoffaufkonzentration
Solar betriebene Membrandestillation
Die Membrandestillation, besonders in der Ausführung als Spiralwickelmodul nach einem Patent der Firma GORE aus dem Jahr 1985, ist bestens für kompakte, vollkommen solarbetriebene Entsalzungsanlagen für kleine bis mittlere Tageskapazitäten ≤ 10.000 l/Tag geeignet. Im Rahmen des 2003 begonnenen EU-Projekts MEMDIS wurden am Fraunhofer Institut für Solare Energiesysteme (ISE) zusammen mit Projektpartnern begonnen MD-Module zu konstruieren und zwei verschiedene solar betriebene Systeme zu entwickeln, zu installieren und zu untersuchen. Bei dem ersten System handelt es sich um eine als Kompaktsystem bezeichnete Anlage zur Erzeugung von ca. 100-120 l/Tag Trinkwasser aus Meer- oder Brackwasser. Zielsetzung bei diesem Anlagendesign war es vor allem, ein einfach aufgebautes, energieautarkes, wartungsfreies und robustes System für Zielmärkte in infrastrukturschwachen Gebieten der ariden und semiariden Zonen zu schaffen. Das zweite System war eine als Zweikreissystem bezeichnete Anlage mit einer Kapazität von etwa 2.000 l/Tag. Der Kollektorkreis wurde hier von dem Entsalzungskreis durch einen salzwasserbeständigen Wärmeübertrager entkoppelt.[1] Ausgehend von diesen beiden Systemen wurden mehrere Prototypenanlagen entwickelt, installiert und vermessen.
Mit der Standardkonfiguration des heutigen (2011) Kompaktsystems lässt sich ein Destillatertrag von bis zu 150 l/Tag erreichen. Die thermische Energie wird dabei von einem 6,5m² großen solarthermischen Kollektorfeld bereitgestellt, die elektrische Energie von einem 75W PV-Modul. Das System wird von der Solar Spring GmbH, einer Ausgründung aus dem Fraunhofer-Institut für Solare Energiesysteme ISE, weiterentwickelt und vermarktet.[2]
Im Rahmen eines weiteren EU-Projekts, dem MEDIRAS-Projekt, wurde im Jahr 2011 auf Gran Canaria ein weiterentwickeltes Zweikreissystem errichtet. Die Anlage ist in einem 20 ft Schiffscontainer verbaut und ermöglicht, mit einer Kollektorfläche von 225m² und einem Wärmespeicher, Destillaterträge bis zu 3.000 l/Tag. Weitere Anwendungen mit bis zu 5.000l/Tag wurden realisiert, wobei das Verfahren entweder 100% solarbetrieben oder als Hybridverfahren in Kombination mit Abwärme betrieben wird.
- Beispielanlagen
- MMD-Namibia.jpg
Membrandestillationsanlage, verbaut in einem 20ft Schiffscontainer mit integriertem Wärmespeicher (Standort: Namibia)
- MMD-Kollektorfeld.jpg
Kollektorfeld einer Zweikreisanlage
- MMD1.jpg
solarbetriebene Zweikreisanlage mit 12 MD-Modulen und einer Kapazität ~3000 L/Tag (Standort: Gran Canaria)
- Oryxmex.jpg
Kompaktanlage Oryx150 mit einer Tageskapazität ~150 L/Tag (Standort: Mexiko)
Aktivitäten
Weltweit arbeiten und forschen mehrere Unternehmen und Forschungsinstitute mit und am Verfahren der Membrandestillation. Aktuell aktiv sind u.a. folgende:
- Fraunhofer Institut für solare Energiesysteme ISE, Freiburg, Deutschland
- SolarSpring GmbH, Freiburg, Deutschland
- Keppel Seghers
- Scarab Development AB, Schweden
- Plataforma Solar de Almería, Spanien
- ITM-CNR. Istituto per la Tecnologia delle Membrane, Italien
- Instituto Tecnológico de Canarias, S.A., Spain
- Università Degli Studi Di Palermo, Italien
- Deukum GmbH, Frickenhausen, Deutschland
Siehe auch
Einzelnachweise
- ↑ 1,0 1,1 1,2 Joachim Koschikowski: Entwicklung von energieautark arbeitenden Wasserentsalzungsanlagen auf Basis der Membrandestillation Fraunhofer Verlag, 2011, 3839602602
- ↑ SolarSpring GmbH.">
Literatur
- H. E. Hoemig: Seawater and Seawater Distillation Vulkan-Verlag, 1978, 3802724380
- Winter, D.; Koschikowski, J.; Wieghaus, M.: Desalination using membrane distillation: Experimental studies on full scale spiral wound modules. Fraunhofer ISE, Freiburg 2011.